21 de octubre de 2026 · Indumor
Se cree que una soldadura linda es una soldadura sana. Es al revés: los defectos que más preocupan son los que no se ven. Un cordón parejo, con las escamas bien dibujadas, puede esconder una falta de fusión de punta a punta; y uno feo, lleno de salpicaduras, puede estar perfectamente sano por dentro. La estética habla del soldador, pero no alcanza para aprobar una unión.
Estas son las preguntas que más nos hacen, respondidas desde el taller.
No. Una discontinuidad es cualquier interrupción en la estructura de la soldadura: un poro, una inclusión, una mordedura. Se convierte en defecto cuando supera lo que acepta la norma que rige el trabajo —AWS D1.1 para estructuras de acero, ASME para recipientes y cañerías, API 1104 para ductos—. Por eso un mismo poro puede ser aceptable en una estructura y motivo de rechazo en un recipiente a presión.
Cinco aparecen una y otra vez: la porosidad, la falta de fusión, la falta de penetración, el socavado y las fisuras. A esa lista se suman las inclusiones de escoria en los procesos con fundente, y la deformación, que es un defecto de la pieza más que de la unión.
Porque queda gas atrapado en el metal que se solidifica. Las causas habituales son humedad, aceite, pintura u óxido en la junta; un gas de protección mal regulado; corrientes de aire que se llevan ese gas, algo típico de soldar con MIG a la intemperie; y electrodos que absorbieron humedad. Los electrodos de bajo hidrógeno, como el E7018, se guardan en hornos justamente por eso. Y no siempre se ve: también puede quedar adentro.
Es cuando el metal de aporte no se funde con el metal base o con la pasada anterior: queda apoyado, pegado, pero no unido. Aparece con poco aporte de calor, con una velocidad de avance demasiado alta o con un ángulo de torcha equivocado, y es un riesgo conocido del MIG en cortocircuito sobre espesores gruesos. Preocupa porque es plana, como una fisura, y casi nunca se ve desde afuera. Por eso la AWS D1.1 no considera precalificado al MIG en cortocircuito: para usarlo en estructuras, el procedimiento se califica con ensayos.
La soldadura no llega hasta la raíz de la junta y deja una parte sin unir del lado de atrás. Se debe a una separación de raíz chica, un bisel insuficiente, poco amperaje o un electrodo demasiado grueso para el fondo del chaflán. En una unión de penetración completa, que tiene que transmitir toda la carga de la pieza, es un rechazo seguro.
Una canaleta que queda en el metal base, al borde del cordón, cuando el arco lo funde y el aporte no la llena. Lo provocan el exceso de corriente o de tensión, una velocidad demasiado alta o un mal ángulo. Le saca sección a la pieza y concentra tensiones justo en el pie de la soldadura; por eso las normas fijan cuánto se acepta según el espesor y, sobre todo, según si la estructura trabaja a fatiga, como una viga carrilera o una zaranda.
No. Las normas de soldadura estructural no aceptan fisuras: la AWS D1.1, por ejemplo, las rechaza sin importar su tamaño. Hay fisuras en caliente, que aparecen mientras el metal solidifica, y fisuras en frío, inducidas por hidrógeno, que pueden aparecer horas después de soldar. Por eso, en algunos aceros de alta resistencia, la inspección final se hace recién 48 horas después de terminada la soldadura. El precalentamiento, los consumibles de bajo hidrógeno y un enfriamiento controlado son la prevención.
Una fisura no se arregla tapándola con otro cordón: queda abajo y sigue creciendo. Se elimina entera, se verifica que no quede nada y recién ahí se vuelve a soldar.
Son restos de escoria que quedan atrapados entre pasadas en los procesos que usan fundente: electrodo revestido, alambre tubular, arco sumergido. Se evitan limpiando bien cada pasada con piqueta y cepillo antes de la siguiente, y cuidando el perfil del cordón para que no queden rincones donde la escoria se esconda.
Primero, con los ojos. La inspección visual es la más barata y la que frena muchos problemas antes de que lleguen a un ensayo, si la hace alguien que sabe qué mirar, sobre una soldadura limpia. Después vienen los ensayos no destructivos: tintas penetrantes y partículas magnetizables para lo que llega a la superficie; ultrasonido y radiografía para lo que está adentro. Durante décadas, la radiografía con película fue la manera estándar de ver el interior de una soldadura; hoy el ultrasonido por arreglo de fases hace buena parte de ese trabajo, sin aislar la zona por la radiación y con el resultado en el momento. Contamos cómo se usan en ensayos de rayos X y tintas penetrantes.
Se elimina por completo con amoladora o con arco-aire, se verifica con un ensayo que no haya quedado nada, se vuelve a soldar con el mismo procedimiento y se inspecciona de nuevo. Algunas especificaciones limitan cuántas veces se puede reparar el mismo lugar, porque cada reparación vuelve a calentar el material.
Procedimientos de soldadura escritos y calificados, soldadores calificados para esos procedimientos, inspección visual hecha por alguien formado y el porcentaje de ensayos que fije la especificación del proyecto. Todo eso tiene que quedar en papeles: es parte del dossier de calidad. Si tu proyecto lo pide, en Indumor lo armamos desde el primer corte, junto con la soldadura.
Una soldadura linda no es lo mismo que una soldadura sana. La diferencia está en el procedimiento, en el soldador y en quién la inspecciona. Si tu trabajo tiene requisitos de calidad, mandanos la especificación y te decimos cómo lo encaramos.
Mandanos la especificación y te decimos cómo la encaramos, con los procedimientos y ensayos que pida.
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