21 de octubre de 2026 · Indumor
1 Recipiente con revestimiento refractario · 2 Muñón y corona para volcarlo · 3 Entrada de aire · 4 Caja de viento y toberas · 5 Arrabio fundido · 6 Llama y chispas.
La conclusión, primero: el acero que hoy se compra por tonelada —el de las vigas, las chapas y los caños— es barato porque en 1856 un inventor inglés se animó a soplar aire a través de hierro fundido. Henry Bessemer encontró que el oxígeno del aire quemaba el silicio y el carbono del arrabio, y que ese fuego, adentro del propio metal, alcanzaba para mantenerlo líquido sin carbón. En sus primeros ensayos, unos 350 kilos de arrabio se transformaban en una media hora; un horno de pudelado tardaba dos horas en hacer unos 230. El acero, que se vendía a 50 o 60 libras la tonelada y servía para cuchillos y herramientas, empezó a hacerse por toneladas para rieles, puentes y barcos.
El invento casi fracasa: los primeros que compraron la licencia fabricaron metal inservible, porque su arrabio traía fósforo y el proceso no lo sacaba. Lo salvaron el manganeso de Robert Mushet, el hierro sueco y, veinte años después, el revestimiento básico de Thomas y Gilchrist. En Estados Unidos, el riel de acero bajó de 158 dólares la tonelada en 1868 a menos de 18 en 1898. Y la idea sigue viva: el convertidor al oxígeno, que hoy hace alrededor del 70 % del acero del mundo, es su heredero.
Bessemer, nacido en 1813, ya era rico por un polvo de bronce cuando se metió con el hierro. Según su autobiografía, lo empujó la guerra de Crimea: un militar francés le habría dicho que los cañones de fundición no aguantarían sus proyectiles. Es su relato, escrito unos cuarenta años después; lo comprobable es su patente de un proyectil de 1854. La observación decisiva, también según él, fue ver que unos trozos de arrabio expuestos al aire en su horno quedaban convertidos en cáscaras de hierro sin carbono.
El 13 de agosto de 1856 leyó su trabajo ante la Asociación Británica, en Cheltenham, y al día siguiente The Times lo publicó completo. En menos de un mes cobró unas 27.000 libras por licencias. Una sola acería, la de Dowlais, pagó 10.000.
Los convertidores de los licenciatarios dieron un metal que se rompía. Bessemer, sin saberlo, había hecho sus ensayos con arrabio de Blaenavon, casi sin fósforo; el resto del hierro inglés traía de sobra, y el revestimiento de sílice del convertidor no lo sacaba. Además, el metal quedaba con oxígeno disuelto y se agrietaba al laminarlo. Bessemer terminó recomprando las licencias.
El invento funcionaba. El hierro inglés, no.
Las soluciones llegaron de varios lados. Robert Mushet patentó en septiembre de 1856 un agregado de spiegeleisen, una aleación de hierro, manganeso y carbono que se echaba al final del soplado para sacar el oxígeno y devolver el carbono; la patente venció en 1859 porque nadie pagó la renovación, y años después Bessemer le pagó una pensión de 300 libras por año hasta su muerte. En Suecia, Göran Fredrik Göransson agrandó las toberas y el 18 de julio de 1858 logró en Edsken el primer soplado del todo exitoso. Bessemer abrió su propia acería en Sheffield en 1858, con arrabio sin fósforo, y vendió acero para herramientas a 42 libras. Y en 1879, en Middlesbrough, Sidney Gilchrist Thomas y su primo Percy Gilchrist probaron a escala industrial un revestimiento básico que retenía el fósforo en la escoria: los minerales fosforosos del continente europeo quedaron habilitados, y la escoria se vendió como fertilizante.
En Estados Unidos, la oficina de patentes le dio prioridad en 1857 a William Kelly, de Kentucky, que decía haber soplado aire sobre hierro desde 1847; los historiadores todavía discuten cuánto llegó a lograr. El primer soplado norteamericano fue en Wyandotte, Michigan, en 1864, y en 1875 abrió la acería Edgar Thomson, de Andrew Carnegie, proyectada por Alexander Holley. Según Bessemer, el primer riel de acero inglés se colocó en 1862 en la estación de cargas de Camden, en Londres, y para 1866 había durado lo que diecisiete o dieciocho caras de los rieles de hierro de al lado.
El horno Siemens-Martin le ganó al convertidor —en Inglaterra a comienzos de la década de 1890; en Estados Unidos, en 1908—: daba tiempo a corregir la carga, fundía chatarra y dejaba menos nitrógeno, que fragiliza el acero con el tiempo. En 1952, en Linz, el oxígeno puro reemplazó al aire, y el convertidor volvió a ganar. El último Bessemer inglés se apagó a mediados de la década de 1970 y hoy está en un museo de Sheffield.
Del convertidor salió el acero dulce, con 0,1 a 0,3 % de carbono, que reemplazó al hierro forjado en rieles, chapas, perfiles y remaches. Y de sus fracasos salió una costumbre: saber qué trae el metal. Los licenciatarios de 1856 perdieron su plata porque nadie sabía todavía que el fósforo de su arrabio arruinaba el acero. Hoy cada colada viaja con su análisis, en el certificado de material.
No hagas esto: recibir chapas o perfiles sin certificado «porque siempre vinieron del mismo proveedor». Sin el análisis de colada, un S355 es una promesa, no un dato.
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Fuentes: Henry Bessemer, An Autobiography (1905); P. W. Bishop, The Beginnings of Cheap Steel (Smithsonian, 1959); patentes US 16,082 (Bessemer, 1856) y US 17,628 (Kelly, 1857); Encyclopaedia Britannica; Grace's Guide; Science Museum Group; serie de precios de rieles de acero Bessemer de Iron Age (NBER Macrohistory Database, valores nominales); Pennsylvania Historical and Museum Commission; Sheffield Museums; P. King, Historical Metallurgy; worldsteel, World Steel in Figures 2026.
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