21 de octubre de 2026 · Indumor
Acero aleado: acero al que, además del hierro y el carbono, se le agregan a propósito otros elementos —manganeso, cromo, níquel, molibdeno, tungsteno, vanadio— en cantidad suficiente para cambiarle las propiedades. La norma europea EN 10020 fija umbrales: alcanza con un 0,30 % de cromo o de níquel, o un 1,65 % de manganeso. La definición es exacta y se pierde lo mejor: detrás de cada elemento hay alguien que probó qué pasaba si le agregaba algo más al hierro.
La historia entra en un párrafo. Entre 1819 y 1824, Michael Faraday y el cuchillero James Stodart probaron en Londres aleaciones con plata, platino, rodio, cromo y níquel. En 1856, Robert Mushet resolvió con manganeso el defecto por el que el acero barato de Bessemer se agrietaba al laminarlo, y en 1868 creó con tungsteno el primer acero de herramientas comercial que se templaba solo. En 1882, Robert Hadfield encontró el acero al manganeso, que se endurece a golpes. A fines de esa década, el níquel llegó a los blindajes. En 1900, Taylor y White mostraron en París herramientas que cortaban al rojo. Y entre 1912 y 1913, en Essen y en Sheffield, nació el inoxidable.
En 1819, Faraday analizó el wootz, el acero de crisol de la India. Con Stodart, fabricante de cuchillos e instrumentos quirúrgicos, intentó imitarlo y después probó con plata, platino, rodio, oro, cobre, cromo y níquel. El de rodio les pareció el mejor; el níquel lo descartaron porque se oxidaba más. Los metales que funcionaban eran carísimos y no quedó una industria; quedaron las muestras, que conserva el Science Museum de Londres, y una idea: el acero se podía diseñar. En 1821, el francés Pierre Berthier vio que las aleaciones con mucho cromo resistían ácidos que se comían al hierro, aunque eran tan frágiles que se molían a polvo.
En agosto de 1856, Henry Bessemer anunció su convertidor: soplando aire en el arrabio fundido, hacía acero en minutos. Pero el metal salía sobreoxidado y se agrietaba al laminarlo. Ese septiembre, Robert Mushet, metalúrgico del bosque de Dean, patentó la solución: agregar al final spiegeleisen, una aleación de hierro, manganeso y carbono. El manganeso se lleva el oxígeno y neutraliza el azufre; el carbono devuelve al acero el contenido buscado. En 1859 sus patentes caducaron por una tasa impaga, y Mushet se quedó sin el pan y sin la torta; desde 1866, Bessemer le pagó 300 libras por año.
En 1868 presentó el R. Mushet's Special Steel, con tungsteno, manganeso y bastante carbono; la receta fue siempre secreta. Se templaba solo, enfriándose al aire, sin el baño de agua que rajaba las piezas, y conservaba la dureza aunque se calentara cortando. Lo fabricó en exclusiva Samuel Osborn & Co., en Sheffield, y los tornos pudieron ir más rápido.
En 1882, en Sheffield, un joven Robert Hadfield probó algo que nadie esperaba que sirviera: entre 12 y 14 % de manganeso, con 1 a 1,4 % de carbono. Templado en agua quedaba tenaz, al revés que el acero al carbono; era prácticamente no magnético y, cuando lo golpeaban, la superficie se endurecía. Lo patentó en 1883 y terminó en los cruces de vías, en las mandíbulas de las trituradoras y en los dientes de las palas.
Ojo: el acero al manganeso no se trata como el común. Recalentado sin control pierde la tenacidad que lo hizo famoso, por eso se suelda con cordones cortos, aportes especiales y la pieza por debajo de unos 260 °C.
El níquel volvió por los blindajes. Entre 1888 y 1889, la francesa Schneider lo sumó a sus placas. En 1890, en Annapolis, su placa al níquel le ganó a las de acero común. En la Exposición de París de 1900, Bethlehem Steel mostró herramientas que cortaban con la punta al rojo. Frederick Taylor y Maunsel White no habían inventado una aleación: habían descubierto que los aceros al cromo y al tungsteno, calentados casi hasta fundirse antes del temple, mantenían la dureza en caliente. Según sus patentes, cortaban entre 1,5 y 2,5 veces más rápido. Fue el comienzo del acero rápido.
En octubre de 1912, Benno Strauss y Eduard Maurer presentaron en Krupp las patentes de dos aceros al cromo, uno de ellos austenítico con níquel: el V2A, más tarde vendido como Nirosta. En Sheffield, Harry Brearley buscaba un acero que resistiera la erosión de los cañones de fusil, y en agosto de 1913 coló uno con 12,8 % de cromo y 0,24 % de carbono. El ácido nítrico con que quiso atacarlo casi no le hizo nada, y el vinagre y el limón no lo manchaban. Las fuentes no coinciden en el día: unas dicen el 13 de agosto, otras el 20. Brearley lo llamó rustless steel; el nombre stainless, «el que no se mancha», lo propuso Ernest Stuart, de la cuchillería R. F. Mosley.
Hoy, la EN 10088 pide al menos un 10,5 % de cromo para llamar inoxidable a un acero. El 304, con alrededor de 18 % de cromo y 8 % de níquel, es descendiente directo de aquel acero de Krupp; el 316 le suma entre 2 y 3 % de molibdeno. En el taller, el acero aleado está en todo: en la chapa antidesgaste de una tolva, en el manganeso de una trituradora, en el inoxidable de un tanque para alimentos y en las brocas que los agujerean.
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Fuentes: Philosophical Transactions (1822), Annales des Mines (1821), Grace's Guide, Science Museum Group, patentes US 668,269 y 1,197,256, World Stainless Association e Historical Metallurgy Society.
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