28 de octubre de 2026 · Indumor
1 Berthier · 2 Goldschmidt · 3 Guillet, Portevin y Monnartz · 4 Patentes de Krupp · 5 Brearley · 6 Chrysler Building · 7 Gateway Arch · 8 Proceso AOD.
Acero inoxidable: acero con al menos 10,5 % de cromo y no más de 1,2 % de carbono, según la norma europea EN 10088-1. El cromo forma en la superficie una película de óxido de pocos nanómetros que se rehace sola cuando se raya. En el taller lo definimos más corto, como el acero que no se pinta, y las dos definiciones esconden lo mismo: hicieron falta casi cien años de intentos, y el que se quedó con la fama estaba buscando otra cosa.
En 1821, el francés Pierre Berthier publicó en los Annales des Mines que las aleaciones de hierro y cromo resistían a los ácidos, mejor cuanto más cromo llevaban. La más resistente tenía 60 % de cromo, rayaba el vidrio y se hacía polvo en un mortero. No servía para nada. Sus aceros para cuchillos, en cambio, llevaban apenas 1 o 1,5 % de cromo, y lo que le gustó fue el damasquinado que aparecía con el ácido. Al año siguiente, en Londres, el cuchillero James Stodart y Michael Faraday probaron aceros con 1 y 3 % de cromo, reconocieron a Berthier como el primero y no informaron resistencia a la corrosión.
El obstáculo era el carbono, que se lleva al cromo para formar carburos, y el cromo de la época venía cargado de carbono. En 1895 Hans Goldschmidt patentó en Essen la reducción de óxidos con aluminio, que permitió obtener metales sin carbono.
Con cromo limpio, los metalurgistas se pusieron a medir. Léon Guillet publicó en París, en 1904 y 1906, series de aceros al cromo y al cromo-níquel en las que hoy se reconocen las tres familias del inoxidable, aunque lo que él buscaba eran propiedades mecánicas. Albert Portevin notó que los aceros con más de 9 o 10 % de cromo no se dejaban atacar por los reactivos de laboratorio y lo publicó en 1909. En 1911, Philipp Monnartz mostró en la revista Metallurgie que con más de un 12 % de cromo el acero resistía al ácido nítrico, y lo explicó con la idea de pasividad.
En octubre de 1912, Krupp presentó en Alemania dos patentes de aceros al cromo y níquel resistentes a la corrosión, pensados, entre otras cosas, para caños de armas y álabes de turbina. Salieron a nombre de Clemens Pasel, de la oficina de patentes de la empresa, pero se basaban en los trabajos del físico Benno Strauss y del joven metalurgista Eduard Maurer, que después se pelearon por la autoría. Maurer recibió 5.000 marcos de compensación, quedó disconforme y en 1919 se fue de Krupp. Esa familia austenítica se vendió desde los años 20 como V2A y como Nirosta, de nichtrostender Stahl. Strauss, perseguido por el nazismo por razones raciales, fue jubilado a la fuerza en 1935 y murió en septiembre de 1944 en el campo de trabajo de Vorwohle.
En Sheffield, Harry Brearley tenía otro problema. Hijo de un obrero de la acería Firth, había empezado a trabajar a los 12 años como peón y lavando frascos en un laboratorio, y en 1912 dirigía los Brown-Firth Research Laboratories. Un fabricante de armas le pidió estudiar el desgaste que los gases del disparo producían dentro de los caños, y Brearley fundió aceros con 6 a 15 % de cromo. Al preparar las probetas para el microscopio, las de más cromo casi no se atacaban con el reactivo, y entendió que esa terquedad era resistencia a la corrosión. En agosto de 1913 coló en un horno eléctrico el acero con 12,8 % de cromo y 0,24 % de carbono que pasó a la historia; las fuentes no se ponen de acuerdo en el día.
Lo llamó rustless steel. El nombre que quedó, stainless, se le atribuye a Ernest Stuart, gerente de la cuchillería R. F. Mosley, y en 1914 salieron los primeros cuchillos. En su país no lo patentó, y en 1915 dejó el laboratorio por diferencias sobre los derechos de patente.
En Kokomo, Indiana, a Elwood Haynes le habían rechazado en 1911 o 1912 una patente de hierro y cromo porque la aleación no era nueva. La volvió a presentar el 12 de marzo de 1915. Brearley presentó la suya en Estados Unidos el 29 de marzo, diecisiete días después. A Brearley se la concedieron en 1916, para cuchillería con 9 a 16 % de cromo, y a Haynes en 1919. En lugar de pelearse, juntaron sus patentes en la American Stainless Steel Company, de Pittsburgh, que cobraba regalías por tonelada a quien hiciera aleaciones de 8 a 60 % de cromo.
Entre 1929 y 1930, la corona y la aguja del Chrysler Building se revistieron con acero Nirosta 18/8, con 18 % de cromo y 8 % de níquel, fabricado en Estados Unidos con la fórmula de Krupp.
En los años 30, el gran límite del 18/8 apareció en las soldaduras. Si el acero pasa un rato entre unos 425 y 900 °C, el carbono y el cromo forman carburos en los bordes de grano, y alrededor queda una franja con menos cromo que se corroe. En una pieza soldada aparece como una banda a cada lado del cordón, y en inglés se lo llamó weld decay. En 1933 Bain, Aborn y Rutherford explicaron el mecanismo. De ahí salieron los grados estabilizados con titanio o niobio, el 321 y el 347, y después los grados L, con 0,030 % de carbono como máximo.
El inoxidable también se ensucia con hierro ajeno. Una amoladora, un disco o un cepillo que antes tocaron acero común dejan partículas sobre la superficie, y semanas después aparecen manchas marrones que parecen corrosión del inoxidable. En un taller serio, las herramientas para inoxidable no se comparten.
Bajar tanto el carbono sin perder cromo era caro, porque el oxígeno que se sopla para quemar el carbono también oxida el cromo. En 1954 William Krivsky, en los laboratorios de Union Carbide, mezcló argón con el oxígeno y vio que el carbono bajaba sin que el cromo se fuera a la escoria. La patente salió en 1966 y la primera planta arrancó en julio de 1968, en una acería chica de Fort Wayne, Indiana. Según la literatura técnica, hoy alrededor de tres cuartas partes del inoxidable del mundo pasan por ese proceso, el AOD, y por eso el 304L y el 316L dejaron de ser un lujo.
Tres años antes, el 28 de octubre de 1965, se colocó la última sección del Gateway Arch de St. Louis, revestido con chapa de inoxidable 304 de 6,35 mm. Hoy se cumplen 61 años. Cuando el Servicio de Parques estudió las manchas de su piel, encontró tinte de calor a lo largo de las soldaduras, salpicaduras, reparaciones mal terminadas y, en la base, corrosión por cloruros.
Son las mismas manchas que vemos cuando una soldadura de inoxidable sale mal terminada. El color que deja la soldadura TIG, del pajizo al azul, avisa que el cromo se fue a la capa de óxido y que debajo quedó una zona con menos cromo, más fácil de picar. El cepillo de alambre inoxidable le saca el color pero no esa capa, que se va con el decapado. Y decapar no es pasivar: el decapado quita una capa finísima de metal, y el pasivado ayuda a que la película de cromo se rehaga. Por eso, para soldar se eligen grados L, se protege la raíz con argón y se decapa al final.
Si tu planta tiene una parada en el verano y hay que cambiar cañerías o un tanque de inoxidable, conviene definir el grado y la soldadura antes de comprar el material. En Indumor hacemos soldadura TIG de inoxidable con decapado final, en nuestra planta de Córdoba.
Fuentes: Berthier, Annales des Mines (1821); Stodart y Faraday, Phil. Trans. (1822); patentes DRP 96317, 304126 y 304159, US 1.197.256, 1.299.404 y 3.252.790; E. Maurer, Stahl und Eisen (1929); Neue Deutsche Biographie; Sheffield City Archives; H. M. Cobb, The History of Stainless Steel (2010); C. R. Simcoe (ASM, 2015); NYC Landmarks Preservation Commission; National Park Service; IMOA, Euro Inox y TWI.
Pasanos qué hay que cambiar y en qué medio trabaja, y te proponemos el grado y la soldadura.
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