31 de octubre de 2026 · Indumor
En el dibujo: 1 alambre, 2 tubo de contacto, 3 tobera, 4 gas de protección, 5 arco, 6 baño fundido, 7 cordón ya solidificado. La flecha marca hacia dónde avanza la torcha.
«Con MIG cualquiera hace un cordón lindo.» La frase la repite más de un inspector, casi siempre con media sonrisa, porque sabe lo que viene después: un cordón lindo por fuera puede estar apenas apoyado sobre la chapa. Este curso empieza justo ahí, por entender qué pasa adentro de ese cordón.
La soldadura MIG-MAG funde la pieza con un arco eléctrico que se forma entre la pieza y un alambre que avanza sin parar. El alambre cumple dos funciones a la vez. Es el electrodo que lleva la corriente y es también el metal de aporte que llena la unión. Lo empuja un alimentador a velocidad constante, pasa por dentro de la torcha y toma la corriente en el tubo de contacto, una pieza de cobre que lo roza unos milímetros antes de la punta. Alrededor, la tobera sopla un gas que aparta el aire del baño fundido.
Ese gas explica los dos nombres. En el MIG (metal inert gas) el gas es inerte, argón o helio, y no reacciona con el metal; se usa en aluminio y en aleaciones de cobre. En el MAG (metal active gas) el gas es activo, dióxido de carbono solo o mezclado con argón, y participa del arco, estabiliza la transferencia y mejora cómo moja y penetra el baño en el acero al carbono. La norma ISO 4063 les pone número al proceso 131, MIG con alambre macizo, al 135, MAG con alambre macizo, y al 136 y 138, MAG con alambres tubulares. Los códigos norteamericanos llaman a todo GMAW, y a los tubulares, FCAW. En el taller todos dicen «MIG», aunque el gas sea activo.
La corriente es continua, con el alambre conectado al positivo. El aire queda afuera del baño y el alambre está siempre listo, así que no hay que frenar a cambiar electrodo. Así de simple.
En un taller de estructuras, el MIG-MAG es el proceso que más kilos de soldadura deposita. Las vigas armadas, las cartelas, los marcos y los filetes de una plataforma salen casi todos con alambre de 1 o 1,2 mm y una mezcla de argón con CO₂. Rinde porque el soldador casi no se detiene: no hay colilla que tirar ni escoria que picar entre pasada y pasada, y la misma máquina se puede montar en un carro o en un robot.
También tiene límites, y conviene conocerlos antes que las virtudes. El viento se lleva el gas, de modo que al aire libre hacen falta pantallas o un alambre tubular autoprotegido. La tobera necesita lugar para entrar en la junta. Y el equipo, con su cilindro y su alimentador, es bastante menos portátil que una pinza de electrodo.
El problema que más se repite es el de la frase del principio. Con poca tensión o con demasiada velocidad, el metal fundido cae sobre la chapa fría sin fundirla, y queda un cordón prolijo que no está unido. Un cordón con buena pinta no prueba que haya fusión. Eso lo muestra un ensayo, por ejemplo cortar la unión y atacar la cara con ácido, y por eso este curso dedica lecciones enteras a la regulación y a los defectos.
Un consejo para las primeras horas con la torcha: mirá el baño y no el arco. El borde del baño tiene que mojar las dos chapas y abrirse hacia los costados. Si queda redondo y alto, como una gota sobre una mesa encerada, algo de lo que vas a ver en las próximas lecciones está fuera de lugar.
Pensá la respuesta antes de abrirla.
El gas. El MIG usa un gas inerte (argón o helio) que no reacciona con el baño; el MAG usa un gas activo (CO₂ o argón con CO₂ u oxígeno) que participa del arco. En acero al carbono se suelda con MAG.
Por el tubo de contacto, de cobre, unos milímetros antes de la punta. El tramo libre entre el tubo y el arco se llama stick-out y lo vemos en la lección 4.
Del aire. El oxígeno, el nitrógeno y la humedad que entran al metal fundido dejan poros y vuelven frágil la unión.
Porque con poca tensión o mucha velocidad el metal queda apoyado sobre la chapa sin fundirla. Esa falta de fusión no se ve desde afuera: hace falta un ensayo.
Soldamos con MIG-MAG en nuestro taller de Córdoba, con procedimiento cuando el trabajo lo pide.
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