21 de octubre de 2026 · Indumor
El motor se elige para el aire más pesado.
Esa frase resume casi todo lo que hay que saber para calcular cuántos HP necesita un ventilador centrífugo. Acá la desarmamos en preguntas, en el orden en que aparecen cuando se hace la cuenta.
La potencia que recibe el aire es el caudal por la presión que el ventilador le agrega: P = Q · Δp. Con el caudal en metros cúbicos por segundo y la presión en pascales, da watts. Un ventilador que mueve 10.000 m³/h —2,78 m³/s— contra 2.000 Pa, unos 204 mm de columna de agua, le entrega al aire 5,56 kW. Esa es la potencia útil. El motor tiene que dar bastante más.
La presión total es la estática más la presión dinámica de la descarga, ρ·V²/2. La norma AMCA 210 lo dice sin vueltas: la potencia en el eje es el caudal por la presión total dividido el rendimiento total, o el caudal por la presión estática dividido el rendimiento estático. Las dos cuentas dan lo mismo si no se mezclan. Mezclarlas —presión estática con rendimiento total— es la manera más común de quedarse corto de motor.
El que da la curva certificada del ventilador en tu punto de trabajo. Para una primera cuenta sirven los picos que publican fabricantes y organismos: los rotores radiales de paletas, del orden del 60 al 65 %; los de punta radial, hasta un 75 %; los inclinados hacia atrás, alrededor de 82 % los planos, 86 % los curvos y 90 % los aerodinámicos; los curvados hacia adelante, entre 55 y 65 %. Son picos: lejos del punto óptimo el rendimiento cae, y las fuentes no siempre aclaran si son totales o estáticos. Para estudios preliminares, la agencia ambiental de Estados Unidos usa entre 40 y 70 %.
Siguiendo el ejemplo, con un 75 % de rendimiento total, la potencia en el eje es 5,56 / 0,75 = 7,41 kW: 9,9 HP.
Unas correas en V nuevas transmiten entre el 95 y el 98 % de la potencia, y menos cuando patinan; las dentadas, alrededor de un 2 % más, y las sincrónicas, cerca del 98 %, según el Departamento de Energía de Estados Unidos. Con correas al 95 %, el motor tiene que entregar 7,41 / 0,95 = 7,80 kW. Encima se suele sumar un margen de servicio, que es una decisión de proyecto y no una norma; en nuestra calculadora es de 15 %: 8,97 kW. El motor normalizado que cubre eso es el de 11 kW, que se vende como de 15 HP.
El motor también tiene su rendimiento. La norma IEC 60034-30-1 fija mínimos por clase: un motor de 11 kW y 4 polos tiene que rendir por lo menos 89,8 % en IE2 y 91,4 % en IE3. Esa diferencia se paga todos los días en la factura de energía.
Ahí aparece la frase del principio. Un ventilador mueve el mismo volumen a las mismas vueltas, pero la presión y la potencia cambian con la densidad del aire. Si trabaja con gases calientes y arranca con aire frío, en el arranque pide mucho más. En un ejemplo de un fabricante, un ventilador que en marcha, con aire a 176,7 °C, consume 5,97 kW, pide 9,13 kW si arranca con aire a 21 °C: el aire frío es 1,53 veces más denso. El motor se elige para ese arranque, o se pone una compuerta que no abra hasta que el aire llegue a temperatura. Con aire caliente, además, baja la velocidad máxima segura del rotor, y esa la fija el fabricante.
Pasa lo contrario: a 2.500 metros, el aire pesa alrededor de un 25 % menos que al nivel del mar, y el mismo ventilador da menos presión y consume menos. Como las curvas de los catálogos son para aire estándar, de 1,2 kg/m³, la presión que pide el sistema se corrige por densidad antes de buscar el ventilador en la tabla.
Un HP son 745,7 W, y un CV, 735,5 W. Los motores se fabrican en potencias normalizadas en kW, y los catálogos ponen al lado su equivalencia comercial en HP. Si comparás con una cuenta hecha en unidades de Estados Unidos, la fórmula de los libros es hp = cfm × pulgadas de columna de agua / (6356 × η); la AMCA 210 usa 6343,3, y la diferencia es de un 0,2 %. En el ejemplo da 9,91 hp, contra 9,93 con la cuenta en el sistema métrico.
Sí, pero sale caro. El caudal sube en proporción a las vueltas, la presión con el cuadrado y la potencia con el cubo: un 10 % más de vueltas pide un 33 % más de potencia.
No hagas esto: cambiar la polea para que el sistema «chupe más» sin hacer la cuenta. Un motor de 11 kW que venía trabajando a 9 kW pasa a necesitar 12 kW con un 10 % más de vueltas, y trabaja recalentado hasta que salta la protección o se quema. Antes de tocar la polea se revisan el motor y la velocidad máxima del rotor.
Si querés hacer la cuenta con tus números, la calculadora de ventiladores de la Suite hace todo este recorrido, con el arranque en frío incluido. Para elegir el rotor está la guía de tipos de rotor de ventilador centrífugo, y para saber de dónde sale la presión, la de cómo dimensionar un sistema de aspiración. En Indumor fabricamos ventiladores centrífugos a medida del punto de trabajo. Y si te queda una sola idea de esta guía, que sea la del principio: el motor se elige para el aire más pesado.
Mandanos el caudal y la presión, o el sistema completo, y te lo cotizamos con su motor.
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