Brocas: medidas, afilado y escariado

3 de noviembre de 2026  ·  Indumor

En una broca de 10 mm el borde transversal mide cerca de 2 mm: un quinto del diámetro que aplasta el material en vez de cortarlo, y que se lleva entre un tercio y la mitad de la fuerza de avance. Por eso una broca grande pide agujero piloto o punta cruzada, y por eso una broca mal afilada, con un filo más largo que el otro, deja agujeros ovalados y más grandes que ella. Este capítulo junta lo que hace falta para elegir la broca, afilarla y saber qué agujero va a dejar. Las brocas para rosca están en los capítulos 4 a 6 y las velocidades en el 9.

Las partes de la broca y los ángulos de afilado

Una broca helicoidal corta con dos filos principales que se juntan en el borde transversal; detrás de cada filo la superficie cae con un ángulo de incidencia para que el talón no frote, y a los costados dos fajas estrechas, las guías, rozan la pared y fijan el diámetro. El ángulo de punta de las brocas comunes es 118°; el de hélice de la broca tipo N, unos 30°. La DIN 1836 define tres tipos de hélice (N para acero y fundición, H baja para latón y materiales duros o frágiles, W alta para aluminio y blandos) y la DIN 1412, cinco formas de punta.

Al afilar a mano importan tres cosas: que los dos filos midan lo mismo y formen el mismo ángulo con el eje, que la incidencia exista (8° a 12°; se ve porque el filo es lo más alto del flanco) y que el borde transversal no quede largo. Un filo más largo que el otro hace todo el trabajo, la broca camina, el agujero sale más grande y la broca se rompe antes. Se controla con una galga de afilar o midiendo los dos filos con el calibre.

Series normalizadas: DIN 338, 340, 345 y los conos Morse

La broca común es la DIN 338, corta, de mango cilíndrico hasta 20 mm, con el diámetro en tolerancia h8 (una de 10 mide entre 9,978 y 10,000). La DIN 340 es la larga; la DIN 1897, la extracorta, más rígida, para agujereadora de mano y centros de mecanizado. De 3 a 100 mm la DIN 345 tiene mango cono Morse, que entra directo en el contrapunto del torno o en el husillo de la agujereadora (las medidas de los conos están en el capítulo 11); el número de cono depende del diámetro. Las de metal duro integral (DIN 6537) van en máquinas rígidas con refrigeración interna y multiplican por tres o cuatro la velocidad de la de acero rápido.

Agujero ciego: la punta cuenta

El cono de la punta ocupa profundidad, 0,3 veces el diámetro a 118°. Si el plano pide un agujero ciego de 20 mm de profundidad útil (a diámetro completo) con broca de 12, el tope hay que ponerlo en 20 + 3,6 = 23,6 mm, y el material tiene que tener pared más allá. En una rosca ciega hay que sumar, además, la entrada cónica del macho, que no rosca a diámetro completo. La fórmula vale para cualquier ángulo de punta.

Agujeros pasantes para tornillos (ISO 273)

Un tornillo pasa por un agujero más grande que su rosca. La ISO 273 da tres series: fina, para piezas mecanizadas con posiciones exactas; media, la normal; gruesa, para estructuras, chapa plegada y piezas donde los agujeros tienen que absorber errores de posición. Para un M10 son 10,5, 11 o 12 mm.

Avellanado y cajeado para la cabeza

Un tornillo de cabeza avellanada (DIN 7991, ISO 10642) necesita un cono de 90° cuyo diámetro en la superficie sea un poco mayor que el de la cabeza teórica, para que quede al ras; la ISO 15065 fija los avellanados solo para las cabezas de la ISO 7721, hasta M10, y la tabla da un diámetro de taller y la profundidad que sale de la geometría. El tornillo Allen de cabeza cilíndrica (DIN 912, ISO 4762) va en un cajeado cilíndrico de la DIN 974-1, con un diámetro que deja pasar la llave y una profundidad que esconde la cabeza. El avellanador de 90° sirve además para quitar la rebaba de cualquier agujero, y con dos vueltas a mano alcanza.

La cabeza de la DIN 7991 es algo menor (k = 1,7 mm en M3, 4,4 en M8 y 8,5 en M20): con estas medidas queda hundida entre 0,3 mm (M3) y 1,8 mm (M20).

La DIN 974-1 fija el diámetro d2; la profundidad t es orientativa: la altura de la cabeza k más una holgura.

Escariar: sobremedida y escariadores H7

La broca deja un agujero algo más grande que ella, de 0,05 a 0,15 mm, y fuera de redondez; cuando el plano pide H7 (un buje, un pasador, el alojamiento de un rodamiento chico) se taladra con sobremedida y se termina con un escariador. La sobremedida tiene que ser chica, 0,2 mm hasta 10 mm de diámetro y 0,3 a 0,5 en los grandes. Si falta material el escariador roza y pierde el filo; si sobra, se traba y agranda el agujero. Se pasa a la mitad de las vueltas de la broca y con el doble o el triple de avance, con aceite, y nunca se saca girando al revés, porque marca las paredes. Las tolerancias del H7 están en el capítulo 3.

Brocas de número y de letra

Los planos y los manuales americanos nombran las brocas chicas con un número (del #80, 0,0135″, al #1, 0,228″) y las medianas con una letra (de la A, 0,234″, a la Z, 0,413″). La serie se basa en el calibre de alambre Stubs, del siglo XIX, y no sigue ninguna fórmula; la #7 es la broca del 1/4-20 y la F la del 5/16-18 (capítulo 5). Las medidas son las de la norma americana de brocas, exactas; el buscador del final pasa de número o letra a milímetros y encuentra la más cercana a una medida en mm.

Preguntas frecuentes

¿Qué broca se usa para el agujero pasante de un tornillo M8?

Según ISO 273, 9 mm en la serie media, que es la normal. La serie fina pide 8,4 mm (piezas mecanizadas con posiciones exactas) y la gruesa 10 mm (estructuras y chapa plegada). Para M10: 10,5, 11 o 12 mm.

¿Qué ángulo de punta lleva una broca para acero?

118°, con incidencia de 8° a 12°, en los aceros de construcción. Para aceros bonificados e inoxidables, 130° a 135° con punta cruzada, que se centra sola y pide menos fuerza de avance. Para aluminio, hélice alta (tipo W); para latón, hélice baja (tipo H).

¿Cuánto mide la broca #7 en milímetros?

0,201 pulgadas, que son 5,105 mm; es la broca para la rosca 1/4-20 UNC. Las de letra siguen después del #1 (0,228″): la A mide 0,234″ (5,944 mm) y la Z, 0,413″ (10,490 mm).

Fuentes: ASME B94.11M-1993, Twist Drills, Straight Shank and Taper Shank; DIN 338, DIN 340, DIN 345, DIN 1897, DIN 1869, DIN 6537 (series de brocas helicoidales); DIN 1836 (tipos de hélice N, H y W); DIN 1412 (formas de punta); ISO 273:1979 (agujeros pasantes); ISO 10642 y DIN 7991 (tornillos de cabeza avellanada); ISO 15065 (avellanados para cabezas ISO 7721); DIN 974-1 (cajeados); DIN 912 / ISO 4762; ISO 286-2 (tolerancia H7); Machinery's Handbook, 31.ª edición (2020).